Arquitecto textil revoluciona la forma de la ropa

Sostenibilidad - Tradicionalmente, la conformación de las prendas se ha basado en cortes 2D, tijeras y aguja. Jef Montes quiere revolucionar este proceso, con telas adaptables que expone a la intemperie.

Con un enfoque novedoso, un arquitecto textil quiere revolucionar la cadena de suministro tradicional, dejando obsoletos los cortes 2D, las tijeras y el hilo y la aguja. El material desarrolla su propia técnica de corte, por así decirlo, y se transforma de 2D a 3D. No hay desperdicio, como en la confección de prendas convencionales. El concepto proviene de la biomimética en la que las formas elementales 2D se disuelven en formas 3D complejas. Montes se inspiró para el diseño del proceso de crecimiento natural de las piñas. En particular, fueron las líneas de plegado de las piñas las que integró en sus arquitecturas textiles tanto a nivel micro como macro, pero también la forma en que su forma cambia debido a la intemperie.

Al principio, su trabajo parece bastante poco espectacular. Montes hace rectángulos con aberturas para la cabeza y los brazos. El potencial para dar forma está en la construcción del tejido arquitectónico que contiene el plan en el que son las fibras, o más bien los filamentos técnicos, los que hacen la mayor parte del trabajo. El desafío es crear una estructura de filamento que siga el material y el objetivo del experimento y produzca una forma sorprendentemente hermosa, según el investigador.

Al trabajar con la plataforma tecnológica de cocreación Re-FREAM de Horizon 2020 en Linz, Austria, Montes tuvo la oportunidad en 2020/21 de avanzar en la investigación y el desarrollo del filamento diseñado. Trabajó con socios tecnológicos europeos para desarrollar construcciones de hilo y técnicas de recubrimiento sostenibles. El llamado filamento Archi adaptativo se desarrolló en cooperación con Haratech en Linz, Austria. En los ensayos se utilizaron dos categorías de fibras: desechos plásticos reciclados de los océanos y bioplástico (PLA).

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Las propiedades del hilo deben superponerse desde el interior del hilo hacia el exterior. Se supone que esto se logrará mediante el uso de técnicas de impresión 3D. Pero como se rompieron las versiones de fibra más delgada, terminó siendo más un proceso de fabricación de hilo convencional después de todo.

El núcleo del filamento Archi adaptativo presenta un hilo móvil y adaptable que se coloca en espiral y se recubre con un relleno soluble en agua hecho de almidón de algas. En esta construcción, el hilo se puede procesar en equipos convencionales como telares Jacquard y máquinas de tejer. La idea es bloquear inicialmente los mecanismos de formación (las espirales) dentro de una capa sólida de bioplástico. Cuando llueve, estas capas de almidón de algas solubles en agua se derriten y las estructuras tejidas y tejidas comienzan a tomar forma a través de las espirales liberadas.

El mayor desafío en la producción del filamento adaptativo Archi es encontrar el equilibrio adecuado entre los materiales y el revestimiento. Todos los filamentos e hilos deben mantenerse dentro del revestimiento y el revestimiento no debe explotar ni romperse. Todo lo que hay adentro debe permanecer congelado, dijo Montes en su plan de código abierto.

El recubrimiento para el filamento Archi adaptativo se desarrolló conjuntamente con el Instituto AITEX de Tecnología de Materiales en Alcoy/Valencia y el centro de investigación Wood K Plus en Linz, Austria, utilizando tecnologías de recubrimiento por fusión y recubrimiento por inmersión. El recubrimiento por inmersión, que se aplicó conjuntamente con AITEX, tiene la ventaja de utilizar una temperatura de recubrimiento baja y, por lo tanto, se puede aplicar a varios tipos de material. La desventaja es un largo proceso de producción. Sin embargo, el principio funciona y se logró el objetivo de la investigación, incluso si se necesita más investigación.

Wood K Plus en Linz aplicó una técnica de recubrimiento por fusión que tiene un tiempo de producción más corto pero requiere una temperatura de fusión alta. Esto limita la gama de materiales que se pueden utilizar. No se puede aplicar a materiales sensibles al calor. La fuerza de la tecnología radica en su mayor poder de conversión, lo que significa que el filamento adaptativo es más maleable. Sin embargo, no ha alcanzado el nivel técnico necesario para crear un prototipo.

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Los materiales fueron tejidos y tejidos en colaboración con TextielLab Tilburg. Las telas tejidas consisten en una urdimbre que corre verticalmente y una trama insertada horizontalmente. Montes utiliza monofilamento para la urdimbre e hilos sostenibles variables para la trama, como los hilos de seda Seacell teñidos con pigmentos de algas. Esta combinación provoca fricción y da como resultado formas dinámicas bajo diversas condiciones meteorológicas, como lluvia, vientos fuertes o sequía.

Mientras Montes experimentaba con telas tejidas durante los primeros seis años de su proyecto, pasó a tejer en Re-FREAM con TextielLab Tilburg. Tejer es más desafiante que tejer, ya que requiere un filamento que esté intacto en todo momento. Si se rompe un hilo o aparece un agujero, se debe desechar toda la prenda. En el futuro, espera combinar las dos técnicas.

El diseño posterior sigue el experimento del material que se llevó a cabo durante seis meses. Se produjeron un total de 66 diseños de Marinero, cada uno de los cuales estuvo expuesto a las condiciones climáticas al aire libre durante 30 días, adquiriendo formas dinámicas bajo la influencia de la lluvia, los fuertes vientos y el sol. Las instalaciones al aire libre fueron diseñadas en colaboración con el artista Bart Nijboer. Dos modelos mostraron resultados extraordinarios: uno desarrolló una forma particularmente dramática y otro un buen equilibrio entre todos los prototipos de hilo desarrollados y el efecto personalizado.

La extensa experimentación con Wood K Plus dio como resultado un filamento que tiene textura y parece como si estuviera cubierto con una delicada película de agua. No es convertible, pero desarrolla un fascinante efecto óptico cristalino en telas tejidas y de punto. Se tuvo que construir una máquina especial para la producción del llamado BioTex Archi-Fil. Como resultado, ahora se puede comercializar. Estará en exhibición y disponible para su compra por primera vez en junio de 2022 en la feria comercial Techtextil en Frankfurt.

El proyecto Marinero es de código abierto y ha sido publicado en la página principal de studioadaptiveskins.com.

Otros socios de cooperación dentro de RE-FREAM fueron la Universidad Johannes Kepler de Linz, los Laboratorios Federales Suizos de Ciencia y Tecnología de Materiales de St. Gallen y la Investigación de la Universidad de Wageningen.

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